多个新突破! 中国石油创新“智”造行业“领跑”!

中国石油各企业捷报频传

创新“智”造行业“领跑”

创造“国内首例”

中国石油“首个”业绩亮眼

一直以来

中国石油坚持科技自立自强

走国产化道路

努力端稳端牢端好“能源饭碗”

都有哪些新成就、新突破？

一起来看看吧

我国首个！“绿引擎”动起来了

7月18日，从辽宁盘锦传来消息，由济柴动力提供装备和服务支持的国内首个移动储能动力系统，已在长城钻探钻井平台成功应用。该系统日均发电超4000千瓦时，目前已助力2口井顺利完钻。

该系统的核心设备包括济柴动力3.34兆瓦移动储能舱、高性能储能逆变单元、集成式储能逆变升压一体舱以及智能微网能源管理系统。项目组工作人员徐龙介绍，作为国内首套应用于油气钻探领域的独立供电大功率储能装备，这套“绿色油气动力系统”打破了传统钻井作业对柴油发电的依赖，创新构建起“光伏+储能”的零碳动力平台。据测算，截至目前，6个电池舱已累计发电达23万千瓦时，单井作业可减少二氧化碳排放65吨。

济柴动力移动储能动力系统具备低碳智能、移动灵活、供能稳定、便于推广等优势，有效破解了油气勘探高耗能、传统柴油发电单井碳排放高等行业痛点，实现了全周期零碳作业，为能源和装备制造行业的低碳转型，以及油气勘探的绿色高效发展，贡献了切实可行的方案。

国内首（台）套！“巨无霸”站起来了

7月16日上午，在独山子石化公司塔里木120万吨/年二期乙烯项目现场，国内首（台）套采用自主技术进行模块化设计建造的45万吨/年聚丙烯装置环管反应器（R3002）吊装成功，标志着我国在大型化工关键设备模块化建造领域取得重要突破。

此次吊装作业由2000吨履带吊主吊，400吨履带吊辅助溜尾。该反应器净重达350吨，吊装总重量达385吨。由中国寰球工程有限公司北京分公司设计，茂名重力石化装备股份公司负责制造、运输及安装指导。其核心创新点在于首次实现了大型环管反应器的深度模块化建造，将反应器主体、支撑钢结构、梯子、平台、护栏、保温层及电气照明系统进行一体化集成预制。

独山子石化塔里木二期乙烯项目是中国石油模块化建造技术大规模应用的标杆项目。在项目新建的11套主要生产装置中，10套采用了国内技术。其中，9套核心装置应用的是中国石油自主研发的工艺技术，项目关键设备国产化率高达99.2%。项目全面贯彻了模块化建造战略。目前，全厂共有176个大型设备模块和103个管廊模块正在有序制造和安装。

中国石油首个！“发令枪”响起来了

7月20日，从管道局建设公司承建的中国石油首个海底盾构工程获悉，自今年6月中旬，M1250盾构机在烟台市开发区大季家镇始发以来，已顺利完成试掘进阶段，始发洞门封堵完成，标志着盾构隧道掘进进入提速阶段。

西港区LNG长输管道海域段盾构工程位于山东省烟台市开发区大季家镇，建设公司参建员工驾驭世界最先进的泥水加压平衡式盾构机在西港区渤海海域进行隧道穿越，在地下20多米深处先后穿越中砂、粉质黏土、粉土和砾砂等复杂地质，修建一条内径3.08米的盾构隧道，隧道建成后，将敷设一条直径1219毫米的高压管道，承担LNG接收站向陆地输送天然气的重要任务，起到承上启下的咽喉作用。

为做好盾构掘进过程中风险控制，建设公司对盾构机装备进行了“量身改造”，配备了特殊软土刀盘与梯度分布合金刀具相结合，构成“超硬龙齿矩阵”。在盾构机试掘进期间，盾构操作人员严格控制掘进参数和管片拼装质量，保证盾构机姿态平稳。他们还依托先进施工技术和数字孪生系统，实时传输盾构机姿态、地质数据、管片拼装等信息至地面指挥中心的可视化平台，实现全方位的检测和管控。截至7月24日7时，建设公司烟台盾构穿越工程已顺利掘进超260米，管片拼装212环，当前成型隧道外观良好，各项指标均满足设计和规范要求。